sla和sls技术简要对比

工艺名称

立体光固化成型技术SLA

 （StereoLithography Apparatus）

选择性激光烧结技术SLS

（Selective Laser Sintering）

成型原理

成型材料

光敏树脂（类ABS，类PP等）

ABS、PS、及蜡粉

（德国EOS的能做金属粉末烧结，但限于烧结过程中的热形变难以精确控制，烧制零件范围只在250*250范围之内）

成型尺寸范围

从350*350mm到1600*1600mm之间

（SLA是利用紫外低功率紫外激光照射液态的树脂引发聚合反应而固化成型，成型过程几乎没有热效应，因此无论样件大小程度，理论上SLA技术能够覆盖很大的成型尺寸范围）

300*300mm到500*500mm之间

（由于在对粉末烧结过程中的冷热不均匀，SLS技术在烧制尺寸过大的零部件时，会因零件各部分的散热程度不同而引发翘曲变形，从而无法保证精确的控制成型精度）

成型特点

优点

1. 精度高，ZUI高可达±0.1mm（100mm之内）

2. 表面质量优越：SLA技术是所有快速成型技术之中表面成型质量ZUI为优越的

3. 高度还原性：能成型形状特别复杂(如空心零件)、具有特别精细(花纹、小孔等)特征的零件（如工艺品、接插件等），擅长做薄壁精细结构，ZUI小可做薄壁厚度0.4-0.6mm

4. 原材料利用率将近100%

5. 成型速度快，效率高，后处理工艺较为容易

6. 成型尺寸覆盖范围广，工业适应范围广泛。

1. 材料范围宽、耗材成本低：SLS的耗材包括有ABS、PS、蜡粉以及它们的混合粉，材料多样性好

2. 材料物理性能较好：SLS的材料为塑料粉末，可直接得到接近真实产品物理性能的塑料件，其材料的综合机械要略优于SLA技术的光敏树脂；另外，SLS的某些成型材料如石蜡等能直接用于消失铸造，比较适合于铸造行业。

3. 无需设计支撑：由于SLS系统的原料是固体粉末，成形时，未烧结的松散粉末作了自然支架，因此特别适合于制造含有悬壁结构(Overhangs)、中空结构(Hollowed areas)、以及槽中套槽(notches within notches)结构的零件。

缺点

1. 耗材为特定的光敏树脂材料，其工程机械性能尚不能完全达到真实产品要求，与SLS材料相比，强度上几乎相当，但韧性和抗冲击性稍差，原型的功能验证方面较弱。

2. 耗材使用成本较高

3. 设备对环境条件要求较高：需要一定的恒温恒湿条件

使用粉末状的材料进行烧结成型零件，这一特征决定了SLS工艺存在以下几方面的缺点：

1. 成型件结构疏松多孔，致密程度较差，成型的强度不高；

2. 表面粗糙度较高；

3. 所成型的零件精度和表面光洁度较差，难以加工细小或薄壁结构；

4. 后处理工艺比较麻烦：由于SLS成型件结构疏松多孔，成型后一般都必须要将零件浸入液态的蜡液中作渗透处理进行填充，以加强工件强度；此外，由于样件表面粗糙度高，还要在表面涂敷环氧树脂进行固化打磨。，材质烧结后比较硬，表面打磨比较费力，尺寸精度难以保证；

5. 成形效率不高

主要用途

成型柔性高，适用范围广，在精度要求、表面质量和稳定性要求等多方面的综合平衡性好，常用于高精度的塑料件、样件或模型。此外，采用特殊抽空处理后，SLA原型件也可直接作为熔模铸造原型用于快速精密铸造。

主要用于模具母模、铸造熔模、铸造型壳和芯等